ทำความรู้จักมาตรฐาน GMP และ GHP (EP2)  141

คำสำคัญ : GMP  GHP  มาตรฐาน  

คิดว่าทุกๆ คน คงเคยได้ยินคำว่า “GMP” และ “GHP” มาก่อน ไม่ว่าจะในชีวิตประจำวันหรือในการทำงาน ที่เกี่ยวข้องกับการพัฒนาผลิตภัณฑ์หรือผู้ประกอบการต่างๆ โดยเป็นที่รู้กันดีอยู่แล้วว่าในการผลิตอาหารหรืออะไรที่เกี่ยวข้องกับการบริโภค หรือโรงงานอุตสาหกรรมอาหารต่างๆ จำเป็นต้องผ่านการรับรองมาตรฐาน GMP ซึ่งเป็นพื้นฐานในการการันตีว่าผลิตภัณฑ์ที่ผลิตไปถึงมือผู้บริโภคนั้น สะอาด ปลอดภัย ไม่มีสิ่งเจือปน โดยสำนักงานคณะกรรมการอาหารและยา หรือ อย. นั่นเอง

GMP และ GHP เป็นตัวย่อของคำว่า Good Manufacturing Practices และ Good Hygiene Practices ตามลำดับ ซึ่งเป็นมาตรฐานทางการผลิตอาหารที่ได้รับการยอมรับโดยสภาอาหารและยาในหลายประเทศ โดยทั่วไปแล้ว GMP คือข้อกำหนดเกี่ยวกับมาตรฐานการผลิตผลิตภัณฑ์อาหารทุกประเภทที่ผ่านกระบวนการแปรรูป ในขณะที่ GHP เป็นระบบพื้นฐานที่ผู้ประกอบการที่ดำเนินกิจการเกี่ยวกับอาหารควรนำไปประยุกต์ใช้ แต่โดยรวมแล้วทั้งสองมาตรฐานนี้เป็นเอกสารคู่มือที่มีวัตถุประสงค์เดียวกัน คือการตรวจสอบและควบคุมการผลิตอาหารเพื่อความปลอดภัยของผู้บริโภค

ส่วนสาเหตุที่มีการเปลี่ยนชื่อเรียกคือในส่วนของทาง Codex ที่มีการกำหนดเครื่องหมายใหม่ขึ้นมา จากเดิมจะเรียกว่า ‘GMP Codex’ แต่ตอนนี้มีชื่อเรียกใหม่ว่า ‘GHP’ ส่วน อย. ไทย ยังเรียกว่า ‘GMP’ เหมือนเดิมนั่นเอง ซึ่งเหตุผลหลักที่ทำให้มีการเปลี่ยนชื่อเนื่องจากทาง Codex (เป็นชื่อใช้เรียกคณะกรรมาธิการโครงการมาตรฐานอาหาร FAO/WHO (Codex Alimentarius Commission - CAC) มีหน้าที่กำหนดมาตรฐานอาหารให้เป็นมาตรฐานสากล) ต้องการให้ผู้ประกอบการที่ทำธุรกิจเกี่ยวกับอาหารมีการควบคุมการผลิตมากขึ้นเพื่อให้ผู้บริโภคมั่นใจได้ว่าหากสินค้าที่มีสัญลักษณ์มาตรฐาน GHP จะมีความปลอดภัยสูงสุดทั้งต่อตัวเองและคนรอบข้าง


1. GMP (Good Manufacturing Practice) หมายถึง หลักเกณฑ์วิธีการที่ดีในการผลิตอาหาร เป็นเกณฑ์หรือข้อกำหนดขั้นพื้นฐานที่จำเป็นในการผลิตและควบคุมเพื่อให้ผู้ผลิตปฏิบัติตาม และทำให้สามารถผลิตอาหารได้อย่างปลอดภัย โดยเน้นการป้องกันและขจัดความเสี่ยงที่อาจทำให้อาหารเป็นอันตราย เป็นพิษ หรือเกิดความไม่ปลอดภัยต่อผู้บริโภค

 

GMP เป็นระบบประกันคุณภาพที่มีการปฏิบัติและพิสูจน์แล้วจากกลุ่มนักวิชาการด้านอาหารทั่วโลกว่า สามารถทำให้อาหารเกิดความปลอดภัย และเป็นที่เชื่อถือยอมรับจากผู้บริโภค โดยอาศัยหลายปัจจัยที่เชื่อมโยงสัมพันธ์กัน ดังนั้นหากปฏิบัติตามแนวทางที่กำหนดได้ทั้งหมด ก็จะทำให้อาหารมีคุณภาพมีความปลอดภัยและได้มาตรฐาน

โดยหลักการของ GMP จะครอบคลุมตั้งแต่สถานที่ประกอบการ โครงสร้างอาคาร กระบวนการผลิตที่ดีมีความปลอดภัย และมีคุณภาพได้มาตรฐานทุกขั้นตอน นับตั้งแต่ขั้นตอน เริ่มต้นวางแผนการผลิต ระบบควบคุมตั้งแต่วัตถุดิบระหว่างการผลิต ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การจัดเก็บ การควบคุมคุณภาพ และการขนส่งจนถึงผู้บริโภค มีระบบบันทึกข้อมูล ตรวจสอบและติดตามผลคุณภาพผลิตภัณฑ์ รวมถึงระบบการจัดการที่ดีในเรื่องสุขอนามัย เพื่อให้ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายมีความปลอดภัยได้คุณภาพเป็นที่มั่นใจเมื่อถึงมือผู้บริโภค และ GMP ยังเป็นระบบประกันคุณภาพพื้นฐานก่อนที่จะนำไปสู่ระบบประกันคุณภาพอื่น ๆ ที่สูงกว่าต่อไป เช่น ISO 9000 และ HACCP (Hazards Analysis and Critical Points)
 

ประเภทของ GMP
1. GMP สุขลักษณะทั่วไป (General GMP) เป็นหลักเกณฑ์ที่นำไปใช้ปฏิบัติสำหรับอาหารทุกประเภท
2. GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์ (Specific GMP) เป็นข้อกำหนดที่เพิ่มเติมจาก GMP ทั่วไป เพื่อมุ่งเน้นในเรื่องของความเสี่ยงกับความปลอดภัยของแต่ละผลิตภัณฑ์อาหารเฉพาะมากยิ่งขึ้น

ปัจจุบันทางสำนักงานคณะกรรมอาหารและยาของไทย ได้นำเอาหลักเกณฑ์ของ GMP มาบังคับใช้เป็นกฎหมาย โดยกำหนดไว้ในประกาศกระทรวงสาธารณสุข (ฉบับที่ 193) พ.ศ. 2543 เรื่อง วิธีการผลิต เครื่องมือ เครื่องใช้ในการผลิต และการเก็บรักษา ซึ่งมีผลบังคับใช้ตั้งแต่วันที่ 24 กรกฎาคม 2544 เป็นต้นมา ซึ่งข้อกำหนดตามประกาศฯ (ฉบับที่ 193) พ.ศ. 2543 เป็นเกณฑ์สุขลักษณะทั่วไป ได้ประยุกต์มาจากเกณฑ์ GMP สากลของ CodeX โดยคำนึงถึงความพร้อมของผู้ผลิตในประเทศไทย ซึ่งมีข้อจำกัดในเรื่องเงินทุน เวลากับความรู้ เพื่อให้ผู้ผลิตทุกระดับ โดยเฉพาะขนาดเล็กกับขนาดกลาง ซึ่งมีเป็นจำนวนมากสามารถปรับปรุงและปฏิบัติตามเกณฑ์ที่กำหนดไว้ได้ แต่ทั้งนี้ข้อกำหนดยังคงสอดคล้องตามแนวทางของหน่วยงานมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ
ประเภทอาหารที่มีการบังคับให้ใช้ GMP ตามประกาศกระทรวงสาธารณสุข เช่น อาหารเสริมสำหรับทารกกับเด็กเล็ก, อาหารทารกและอาหารสูตรต่อเนื่องสำหรับทารกกับเด็กเล็ก, น้ำแข็ง, นมโค, นมเปรี้ยว, เครื่องดื่มในภาชนะบรรจุที่ปิดสนิท, สีผสมอาหาร, ชา, กาแฟ, อาหารสำหรับผู้ที่ต้องการควบคุมน้ำหนัก, ไข่เยี่ยวม้า และข้าวเติมวิตามิน เป็นต้น

ข้อกำหนดทั่วไป หรือ General GMP
1) สุขลักษณะของสถานที่ตั้งกับอาคารผลิต สถานที่ตั้งตัวอาคารกับบริเวณใกล้เคียง จะต้องอยู่ในที่ที่จะไม่ทำให้อาหารที่ผลิตเกิดการปนเปื้อนได้ง่าย และอาคารผลิตมีขนาดเหมาะสม มีการออกแบบและก่อสร้างที่ง่ายแก่การบำรุงสภาพรักษาความสะอาด และสะดวกในการปฏิบัติงาน ต้องจัดให้มีพื้นที่เพียงพอ ต้องแยกบริเวณผลิตอาหารออกเป็นสัดส่วน มีการระบายอากาศอย่างเพียงพอ เพื่อลดอันตรายที่อาจเกิดขึ้นเนื่องจากความชื้นหรือฝุ่นละอองจากการผลิต
2) เครื่องมือ เครื่องจักร และอุปกรณ์ที่ใช้ในการผลิต จะต้องทำจากวัสดุที่ไม่ทำปฏิกิริยากับอาหาร ไม่เป็นพิษ ไม่เป็นสนิม มีความแข็งแรงทนทาน จำนวนเครื่องมือ เครื่องจักรกับอุปกรณ์ต้องมีอย่างเพียงพอ และเหมาะสมต่อการปฏิบัติงานในแต่ละประเภท การจัดเก็บอุปกรณ์ที่ทำความสะอาดและฆ่าเชื้อแล้ว ควรจัดเก็บแยกเป็นสัดส่วน อยู่ในสภาพที่เหมาะสม เพื่อไม่ให้มีโอกาสเกิดการปนเปื้อนจากฝุ่นละอองกับสิ่งสกปรกต่าง ๆ
3) การควบคุมกระบวนการผลิต การดำเนินการทุกขั้นตอนจะต้องมีการควบคุมตามหลักสุขาภิบาลที่ดี ทั้งวัตถุดิบ ส่วนผสม ภาชนะบรรจุ การผลิต การเก็บรักษา การขนย้าย และขนส่งผลิตภัณฑ์อาหาร
4) การสุขาภิบาล เป็นเกณฑ์สำหรับสิ่งที่อำนวยความสะดวกในการปฏิบัติงานทั้งหลาย เช่น น้ำใช้ อ่างล้างมือ ห้องน้ำ ห้องส้วม ระบบกำจัดขยะมูลฝอย ทางระบายน้ำทิ้ง การป้องกันและกำจัดสัตว์กับแมลง
การบำรุงรักษา และการทำความสะอาด ช่วยให้การทำงานเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ และป้องกันการปนเปื้อนของสารอันตรายสู่อาหาร โดยต้องทำความสะอาด ดูแลและเก็บรักษาเครื่องมือ เครื่องจักร และอุปกรณ์ในการผลิตให้อยู่ในสภาพที่สะอาด ทั้งก่อนและหลังการผลิต
5) การบำรุงรักษาและการทำความสะอาด
5.1) ตัวอาคารสถานที่ผลิตต้องทำความสะอาดและรักษาให้อยู่ในสภาพสะอาดถูกสุขลักษณะโดยสม่ำเสมอ
5.2) ต้องทำความสะอาด ดูแลและเก็บรักษาเครื่องมือ เครื่องจักร และอุปกรณ์ในการผลิตให้อยู่ในสภาพที่สะอาดทั้งก่อนและหลังการผลิต สำหรับชิ้นส่วนของเครื่องมือเครื่องจักรต่างๆ ที่อาจเป็นแหล่งสะสมจุลินทรีย์ หรือก่อให้เกิดการปนเปื้อนอาหาร สามารถทำความสะอาดด้วยวิธีที่เหมาะสมและเพียงพอ
5.3) พื้นผิวที่สัมผัสกับอาหาร (food contact surface) ของเครื่องมือและอุปกรณ์การผลิต ต้องทำความสะอาดอย่างสม่ำเสมอ
5.4) เครื่องมือ เครื่องจักร และอุปกรณ์ในการผลิต ต้องมีการตรวจสอบและบำรุงรักษาให้อยู่ในสภาพใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพสม่ำเสมอ
5.5) การใช้สารเคมีที่ใช้ล้างทำความสะอาด (cleaning agent) ตลอดจนเคมีวัตถุที่ใช้เกี่ยวข้องกับการผลิตอยู่ภายใต้เงื่อนไขที่ปลอดภัย และการเก็บรักษาวัตถุดังกล่าว
จะต้องแยกเป็นสัดส่วนและปลอดภัย
6) บุคลากร สวมเสื้อผ้าที่สะอาดและเหมาะสมต่อการปฏิบัติงาน เพื่อป้องกันการปนเปื้อนจากการปฏิบัติงานและตัวบุคลากร ซึ่งผู้ปฏิบัติงานในบริเวณผลิตจะต้องมีสุขภาพดี ไม่เป็นวัณโรคในระยะอันตราย โรคผิวหนังที่น่ารังเกียจหรือโรคเรื้อน

2. GHP หมายถึง “Good Hygiene Practice” ซึ่งเป็นการปฏิบัติตามหลักปฏิบัติที่ถูกต้องเพื่อรักษาความสะอาดในการผลิตอาหาร โดยเน้นการป้องกันการปนเปื้อนที่อาจเป็นอันตรายต่อผู้บริโภค โดยมีขั้นตอนการทำความสะอาด การเก็บรักษา และการจัดการเศษอาหารและขยะ ในการตรวจสอบนั้นเกี่ยวกับปัจจัยที่ส่งผลต่อความสะอาดของสถานที่ผลิตและไม่ได้รวมถึงการตรวจสอบประสิทธิภาพการผลิตสินค้า ทำให้มาตรฐานนี้จะเน้นการรักษาความสะอาดของสถานที่ผลิต แต่ไม่ได้ควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์โดยตรง ซึ่งประกอบด้วยข้อกำหนดดังนี้

1) การออกแบบสถานที่ และสิ่งอำนวยความสะดวก ตั้งแต่ทำเลที่ตั้งอาคาร อุปกรณ์ เครื่องจักรในการผลิตต้องสามารถป้องกัน และไม่ก่อให้เกิดการปนเปื้อนกับอาหาร
2) การฝึกอบรม และความสามารถ พนักงานต้องได้รับการฝึกอบรมเพื่อให้มีความเข้าใจ มีจริยธรรมองค์กร ตระหนักถึงพฤติกรรมและการปฏิบัติงานอย่างมีสุขลักษณะที่ดี
- การบำรุงรักษา และการสุขาภิบาล พื้นฐานที่สำคัญของการผลิตอาหารให้ปลอดภัยคือ ความสะอาด
- การดูแลอุปกรณ์เครื่องจักรให้มีความสะอาด และบำรุงรักษาให้อยู่ในสภาพสมบูรณ์ ไม่ชำรุดที่ก่อให้เกิดการปนเปื้อนกับอาหาร
- การควบคุมสัตว์พาหะนำโรคที่หากผู้บริโภคพบในอาหารก็จะเสื่อมเสียความมั่นใจในการซื้อผลิตภัณฑ์ซ้ำในครั้งต่อไป รวมถึงอาจสื่อสารให้คนอื่นทราบผ่าน Social Media ต่างๆทำให้ผู้ประกอบการเสียชื่อเสียงได้
- การควบคุมของเสีย เพื่อไม่ให้เป็นแหล่งสะสมของเชื้อโรค / แหล่งที่อยู่อาศัยของสัตว์พาหะ
- การควบคุมสุขลักษณะส่วนบุคคล เพื่อให้แน่ใจว่าผู้ที่สัมผัสอาหาร โดยตรง หรือโดยอ้อม สามารถรักษาสุขภาพส่วนบุคคลที่เหมาะสม รักษาระดับความสะอาดส่วนบุคคลที่เหมาะสมและมีความประพฤติตนดำเนินงานในลักษณะที่เหมาะสมเพราะ บุคลากรที่ไม่รักษาระดับความสะอาดส่วนบุคคลในระดับที่เหมาะสม ผู้ที่มีความเจ็บป่วย มีเงื่อนไขบางอย่าง หรือมีพฤติกรรมที่ไม่เหมาะสม สามารถสร้างการปนเปื้อนอาหารและส่งความเจ็บป่วยต่อผู้บริโภคผ่านทางอาหาร
- การควบคุมการปฏิบัติงาน การผลิตอาหารที่ปลอดภัย และเหมาะสำหรับการบริโภคของมนุษย์
3) การออกแบบให้ข้อมูลผลิตภัณฑ์ และความรู้กับผู้บริโภค โดยเป็นข้อมูลที่เหมาะสมเกี่ยวกับอาหารเพื่อให้แน่ใจว่า มีข้อมูลที่ เพียงพอ และ เข้าถึงได้โดยผู้ใช้ถัดไป ในห่วงโซ่อาหาร หรือ ผู้บริโภค เพื่อให้สามารถจัดการจัดเก็บ ดำเนินการ เตรียม และแสดงผลิตภัณฑ์ได้อย่างปลอดภัย และถูกต้อง
- ผู้บริโภคสามารถ ระบุสารก่อภูมิแพ้ที่มีอยู่ในอาหาร และสามารถระบุ และถอดล็อต หรือ แบทช์ได้อย่างง่ายดายหากจำเป็น
- ผู้บริโภค ควรได้รับข้อมูลที่เพียงพอเกี่ยวกับสุขลักษณะอาหารเพื่อให้สามารถตระหนักถึงความสำคัญของการอ่าน และทำความเข้าใจของฉลาก
ข้อมูลผลิตภัณฑ์ที่ไม่เพียงพอ และ / หรือ ความรู้ที่ไม่เพียงพอ
- เกี่ยวกับสุขอนามัยอาหารทั่วไปสามารถนำไปสู่ผลิตภัณฑ์ที่ผิดพลาดในขั้นต่อไปในห่วงโซ่อาหาร การจัดการที่ผิดพลาดดังกล่าวอาจส่งผลให้เกิดความเจ็บป่วยหรือผลิตภัณฑ์ไม่เหมาะสมต่อการบริโภคแม้ว่าจะมีการดำเนินมาตรการการควบคุมสุขอนามัยที่เพียงพอก่อนหน้านี้ในห่วงโซ่อาหาร
- เกี่ยวกับสารก่อภูมิแพ้ในอาหาร อาจส่งผลให้เกิดการเจ็บป่วยหรืออาจถึงแก่ชีวิตสำหรับผู้ที่แพ้
4) การขนส่ง ในระหว่างการขนส่งควรดำเนินมาตรการตามที่จำเป็นเพื่อ
- ปกป้องอาหารจากแหล่งที่อาจเกิดการปนเปื้อนรวมถึงสารก่อภูมิแพ้ที่สัมผัสได้
- ป้องกันอาหารจากความเสียหายที่อาจทำให้อาหารไม่เหมาะสมต่อการบริโภค
- จัดให้มีสภาพแวดล้อมที่ควบคุมการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ ที่ทำให้เกิดโรค
การเน่าเสีย หรือก่อให้เกิดสารพิษในอาหารอย่างมีประสิทธิภาพ อาหารอาจมีการปนเปื้อน หรือ ไม่ถึง จุดหมายปลายทางในสภาวะที่เหมาะสมสำหรับการบริโภค เว้นแต่จะมีการปฏิบัติด้านสุขอนามัยที่มีประสิทธิภาพก่อน และระหว่างการขนส่ง แม้ว่าจะมีการปฏิบัติด้านสุขอนามัยที่เพียงพอก่อนหน้านี้ในห่วงโซ่อาหาร

ดังนั้นจะเห็นได้แล้วว่า มาตรฐานทั้งสองอย่างนี้มีเป้าหมายที่แตกต่างกัน โดยสรุปได้ว่า GMP เน้นคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ในขณะที่ GHP เน้นความสะอาดของสถานที่ผลิตโดยการปฏิบัติตาม GMP จะเน้นที่การควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ โดยรวมถึงกระบวนการผลิต การควบคุมการเก็บรักษา การตรวจสอบสถานที่ผลิต และการทำการตรวจสอบตัวอย่างสินค้า และการติดตามผลิตภัณฑ์ทั้งหมดตลอดระยะเวลาการใช้งาน การปฏิบัติตามชื่อเรียกใหม่นี้จะเน้นที่การควบคุมความสะอาดในการผลิต โดยรวมถึงการจัดการขยะ การล้างอุปกรณ์ การทำความสะอาดสถานที่ผลิต และการจัดการกับปัจจัยที่อาจเป็นแหล่งการติดเชื้อ เช่น การจัดการกับแมลง สัตว์ป่า และสิ่งปนเปื้อนอื่น ๆ เป็นต้น

 

อ้างอิงแหล่งข้อมูลจาก 

1. ศาสตราจารย์เกียรติคุณ ดร. นิธิยา รัตนาปนนท์ สาขาวิชาอุตสาหกรรมเกษตร คณะอุตสาหกรรมเกษตร มหาวิทยาลัยเชียงใหม่

2. https://www.lsfpackaging.com/17218686/gmp-%E0%B8%84%E0%B8%B7%E0%B8%AD%E0%B8%AD%E0%B8%B0%E0%B9%84%E0%B8%A3

3. https://www.innovahealth.co.th/%E0%B8%A3%E0%B8%B2%E0%B8%A2%E0%B8%A5%E0%B8%B0%E0%B9%80%E0%B8%AD%E0%B8%B5%E0%B8%A2%E0%B8%94/GHP_Und_%E0%B8%84%E0%B8%B7%E0%B8%AD%E0%B8%AD%E0%B8%B0%E0%B9%84%E0%B8%A3_Und_%E0%B8%A1%E0%B8%B2%E0%B8%95%E0%B8%A3%E0%B8%B2%E0%B8%90%E0%B8%B2%E0%B8%99%E0%B9%83%E0%B8%AB%E0%B8%A1%E0%B9%88%E0%B8%A2%E0%B8%81%E0%B8%A3%E0%B8%B0%E0%B8%94%E0%B8%B1%E0%B8%9A%E0%B8%88%E0%B8%B2%E0%B8%81_Und_GMP


เขียนโดย : น.ส.เกศรัตน์  วิศวไพศาล สอบถามข้อมูลเพิ่มเติม : ketsarat.w@mhesi.go.th

ได้รับความรู้และแนวทางที่ดีสำหรับใช้ประโยช์เลยค่ะ  ทั้งนี้ยังมีอีก 1 มาตรฐานที่คนจะสับสนคือ

ระบบมาตรฐาน HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System) เป็นระบบที่เกี่ยวข้องกับการควบคุมกระบวนการผลิต โดยเน้นจุดที่ได้รับการวิเคราะห์แล้วว่าเป็นจุดวิกฤต (Critical Control Point; CCP) เพื่อป้องกันอันตรายที่สามารถเกิดขึ้นได้ในอาหารซึ่งอันตรายในอาหารมีทั้งหมด 3 อย่างดังนี้

3.1) อันตรายทางกายภาพ เช่น เศษแก้ว เศษเหล็ก

3.2) อันตรายทางชีวภาพ เช่น เชื้อก่อโรค (Pathogen) ที่มีอยูแล้วในอาหารหรือเกิดขึ้นหลังจากกระบวน การผลิต

3.3) อันตรายทางเคมี เช่น สารเคมีตกค้างในวัตถุดิบ สารพิษจากเอนไซม์ในอาหาร เป็นต้น  

มาตรฐานระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในการผลิตอาหาร (HACCP)
ระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในการผลิตอาหาร HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point System) เป็นระบบการจัดการเพื่อความปลอดภัยของอาหาร โดยใช้การควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม (CCP) ของการผลิต ซึ่งระบบดังกล่าว ผู้ประกอบการอุตสาหกรรมอาหารสามารถนำไปปฏิบัติได้โดยตลอดในห่วงโซ่อาหาร ตั้งแต่ผู้ผลิตเบื้องต้น (Primary Producer) จนถึงผู้บริโภคขั้นสุดท้าย เพื่อสร้างความมั่นใจในความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ นอกจากนี้ยังลดการกีดกันทางการค้าของประเทศนำเข้าอีกด้วย ระบบ HACCP ยึดหลักเกณฑ์ตามโครงการมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ (Codex) ซึ่งสามารถป้องกันอันตราย หรือสิ่งปนเปื้อนทางชีวภาพ เคมี และกายภาพของอาหารได้อย่างมีประสิทธิภาพ โดยจะเน้นการควบคุมพนักงานและ / หรือเทคนิคการตรวจติดตามอย่างต่อเนื่องที่จุดวิกฤตที่ต้องควบคุมและลดความ สำคัญของการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สุดท้าย

GMP พื้นฐานที่ดีสู่ HACCP
หลักการที่จะนำ HACCP มาใช้ในโรงงานอุตสาหกรรมอาหารได้อย่างมีประสิทธิผลนั้น โรงงานจำเป็นจะต้องมีการจัดทำโปรแกรมพื้นฐานด้านสุขลักษณะการผลิตอาหาร : Pre-requisite programme หรืออีกนัยหนึ่งคือ GMP (Good Manufacturing Practices) ของโรงงานมีความสะดวกต่อการดำเนินการให้มีประสิทธิผล ดังนั้น โรงงานที่ยังไม่ได้นำระบบ HACCP มาใช้ควรเตรียมการเสียแต่เนิ่น ๆ ส่วนโรงงานที่มีการนำระบบ GMP มาใช้ในโรงงานอยู่แล้ว จะสามารถนำระบบ HACCP ไปประยุกต์ใช้ให้ประสบผลสำเร็จยิ่งขึ้น

หลักการของระบบ HACCP
หลักการที่ 1 การดำเนินการวิเคราะห์อันตราย
หลักการที่ 2 หาจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม
หลักการที่ 3 กำหนดค่าวิกฤต
หลักการที่ 4 กำหนดระบบเพื่อตรวจติดตามการควบคุมจุดวิกฤตที่ต้องควบคุม
หลักการที่ 5 กำหนดวิธีการแก้ไข เมื่อตรวจพบว่าจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมเฉพาะจุดใดจุดหนึ่งไม่ อยู่ภายใต้การควบคุม
หลักการที่ 6 กำหนดวิธีการทวนสอบเพื่อยืนยันประสิทธิภาพการดำเนินงานของระบบ HACCP
หลักการที่ 7 กำหนดวิธีการจัดเก็บเอกสารที่เกี่ยวข้องกับวิธีการปฏิบัติและบันทึกข้อมูล ต่าง ๆ ที่ เหมาะสมตามหลักการเหล่านี้ และการประยุกต์ใช้

ประโยชน์ที่ได้รับ

เกิดผลดีต่อสุขภาพอนามัยของผู้บริโภค
ลดการสูญเสียในด้านเศรษฐกิจเกี่ยวกับค่าใช้จ่ายในการรักษาพยาบาล
มีการบริหารจัดการด้านความปลอดภัยของอาหารอย่างมีระบบ และใช้ทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพ และประหยัดค่าใช้จ่าย
ลดการกีดกันทางการค้า และเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันด้านการตลาด
เกิดภาพพจน์ที่ดีต่อองค์กร และผลิตภัณฑ์
เป็นระบบคุณภาพด้านความปลอดภัยของอาหารที่สามารถขอการรับรองได้
เป็นพื้นฐานสำคัญในการพัฒนาสู่ระบบบริหารงานคุณภาพ ISO 9001
ISO 22000:2005 Food Safety Management System: FSMS ระบบการจัดการความปลอดภัยของอาหาร
ระบบการจัดการตัวใหม่ที่เกี่ยวข้องโดยตรงกับผู้ประกอบกิจการในอุตสาหกรรม อาหารและห่วงโซ่อาหาร ซึ่งมาตรฐาน ISO 22000 จะครอบคลุมทั้งข้อกำหนดของ GMP, HACCP และข้อกำหนดสำหรับระบบการจัดการในองค์กร มาตรฐานดังกล่าวเน้นที่ผู้ประกอบการที่ต้องการพัฒนาการจัดการความปลอดภัยของ อาหารให้มีความชัดเจน โดยจะเป็นที่รวมของข้อกำหนดในมาตรฐานต่าง ๆ ที่ใช้อยู่ในปัจจุบัน เพื่อประกันความปลอดภัยของสินค้าตลอดเส้นทางห่วงโซ่อาหาร โดยเน้นที่การสื่อสารร่วมกันระบบการจัดการและการควบคุมอันตราย มีวัตถุประสงค์เพื่อประกันว่ามีการกำหนดรายละเอียดการตรวจสอบเพื่อความ ปลอดภัยของอาหารอย่างถูกต้องเหมาะสม และมีกระบวนการควบคุมตรวจสอบที่มีประสิทธิภาพในทุกขั้นตอน โดยอาศัยข้อมูลจากการสื่อสารระหว่างผู้มีส่วนร่วมในห่วงโซ่อาหารทุกราย ให้ข้อมูลและหลักฐานตามความต้องการของลูกค้าและตัวแทนจำหน่ายในด้านความเป็น ไปได้ ความจำเป็น และผลกระทบที่มีต่อผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายโดยอาศัยข้อมูลจากการสื่อสารระหว่าง ลูกค้าและตัวแทนจำหน่าย นั่นเอง

 

เขียนโดย นางสาวชลิศา  ทรัพย์พร

ขอบคุณข้อมูลจากทั้ง 2 คน นะคะ เอาจริงๆ การทำงานทุกวันนี้ก็ต้องมีความรู้ในเบื้องต้นเกี่ยวกับมาตรฐานเหล่านี้พอสมควรค่ะ แต่ก็ต้องยอมรับว่าความรู้ และความเข้าใจเกี่ยวกับเรื่องมาตรฐานเหล่านี้ ยังน้อยมาก ยังคิดว่าจะต้องไปหาข้อมูลมาศึกษาเพิ่มเติม บล็อกนี้ ถือว่ามีประโยชน์มากนะคะ เผื่อได้มีโอกาสเข้ามาอ่านทำความเข้าใจเรื่อยๆค่ะ

เขียนโดย อัญชลี  งอยผาลา